近年來，鐵礦石需求量越來越大，而富礦或較富鐵礦石不能滿足市場的需求，貧的和超貧的磁鐵礦石的開發利用越來越受到重視。然而，由于超貧磁鐵礦中強磁性鐵礦物含量低，如采用原礦破碎后直接磨礦再用磁選，則會大大增加磨礦費用，導致整個選礦的成本會很高，甚至不能盈利。因此，對于超貧磁鐵礦應采用更加優化的工藝流程，才能降低選礦成本。本文以河北宣化某超貧磁鐵礦選礦試驗為例，介紹了采用干選拋廢、干選精礦粗磨磁選甩尾、粗精礦再磨磁選的工藝流程。試驗結果表明，采用此種流程是處理超貧磁鐵礦石的較為合理的選礦方法。
一、原礦鐵物相分析
從原礦鐵物相分析結果看（表1），該鐵礦石品位很低，尤其是磁性鐵礦物中的鐵含量只有8.53%。這樣的鐵礦石如果破碎后直接進入磨機進行磨礦，將有大量的廢石進入磨機被研磨，大大提高了磨礦成本，甚至使總的選礦成本高于精礦銷售所得，造成虧本。因此，必須在磨礦前盡可能拋去廢石，為此，首先對原礦進行了干選拋廢試驗。
表1 原礦鐵物相分析結果
二、干選試驗
將原礦破碎至－8mm，采用φ1050×600干式磁選機，磁場強度3500οe，進行干選，干選結果見表2。
表2 干選試驗結果
從干選試驗結果看，經干選后，可以拋掉67%的以上的廢石。廢石中磁性鐵含量只有1.77%，干選精礦申的全鐵含量由13.67%提高到26.35%，磁性鐵含量由干選前的8.53%提高到21.87%，磁性鐵回收率達85%以上，干選效果十分明顯。這樣，礦石在磨礦前就可以拋掉67%的廢石且磁性鐵損失很小，進入磨機的礦量比干選前大幅度減少，有效地降低了磨礦費用。
三、干選精礦粗磨－磁選試驗
盡管破碎后通過干式磁選已經甩出67%以上的干選尾礦，但是干選精礦全鐵品只有26.35%，磁性鐵品位粉碎至－2mm（在生產現場可通過粗磨達到），進行濕式磁選，采用磁－（GX）167鼓式磁選機，圓鼓尺寸φ327×180，磁場強度1200οe。試驗結果見表3。
表3 干選精礦粗磨－磁選試驗結果
從試驗結果看，在粗磨－2mm的條件下，通過磁選進行粗粒甩尾，磁選精礦品位由原來的26.35%提高到34.45%，作業回收率為91.83%，尾礦的作業產率（甩出率）為29.86%，又進一步甩出了接近干選精礦重量三分之一的尾礦，進一步減少了細磨的人磨量。試驗結果表明，粗磨磁選甩尾效果明顯。
四、 粗磨磁選精礦再磨磁選試驗
（一）粗磨磁選精礦不同磨礦細度磁選管試驗
采用XCS－73型午50mm的磁選管。磁場強度定于1200οe，進行粗磨磁選精礦不同磨礦細度磁選管試驗，試驗結果見袁4。
表4 粗磨磁選精礦不同磨礦細度磁選管試驗
從試驗結果看，隨著磨礦細度增加，精礦品位不斷提高，當磨礦細度為－200目49%以上時，精礦品位可達65%以上。
（二）磁選機試驗
磨礦細度定于－200目占50%。采用磁－(GX)167型鼓式磁選機，圓鼓尺寸φ327×180，磁場強度1200οe。試驗結果見表5。精礦分析結果見表6。
從精礦多元素分折可以看出，精礦中磷、硫含量均不超標。
表5 磁選機試驗結果
表6 精礦多元素分析驗結果
五、精礦酸堿度計算
為堿性鐵精礦。
六、結 語
對于可回收鐵礦物以磁鐵礦為主的超貧鐵礦石，采用干選拋廢、干選精礦粗磨磁選甩尾、粗精礦再磨磁選的工藝流程，可以減少入磨量，大大節約磨礦成本。試驗結果表明，采用此種流程是處理超貧磁鐵礦石的較為合理的選礦方法。
